Меню

Цифровое предприятие ГАЛТЕКС

Цифровое предприятие ГАЛТЕКС

В настоящее время цифровая трансформация, или цифровизация деятельности промышленных предприятий всех отраслей национальной экономики становится синонимом конкурентоспособности на существующих рынках и открывает доступ к рынкам будущего. В международной практике это направление получило название Индустрия 4.0.

Решения по цифровизации технологических и организационных процессов промышленных предприятий позволяют более эффективно управлять энергетическими системами и комплексами предприятий, способствуя развитию широкого спектра новых решений за счет создания единой информационной среды, объединяя различные элементы производственного комплекса в единую экосистему.

Практическая актуальность цифровизации обусловлена тем, что для большинства предприятий энергетические ресурсы (электроэнергия, тепловая энергия, техническая вода, природный газ, сжатый воздух, продукты разделения воздуха) являются одной из трех основных статей издержек наряду с фондом оплаты труда (ФОТ) и сырьем, и тем самым, значительно влияют на финансово-экономическую эффективность. В среднем затраты на получение энергоресурсов и эксплуатацию системы ресурсоснабжения промышленных предприятий составляют от 5 до 80 % себестоимости продукции. Доля затрат на энергоресурсы в валовом национальном продукте (ВНП) имеет устойчивую тенденцию к увеличению во всем мире.

Известно также, что в современных условиях постоянного повышения тарифов на продукцию и услуги естественных монополий даже первые шаги по цифровизации управления энергоресурсами дают повышение эффективности производств на несколько процентов, а в целом потенциал экономии затрат составляет до 20 - 40 % [1]. Далее в данной статье мы будем обсуждать цифровую трансформацию в ракурсе Energy 4.0 (энергоресурсы и связанные с ними организационные процессы), как значимой части перехода к новому промышленному укладу Индустрии 4.0.

Эксперты отмечают, что основной фактор успешности цифровой трансформации на промышленных предприятиях отнюдь не современные технологии, а люди и общее понимание целей этой трансформации [2]. Только энтузиазм менеджеров и специалистов компании, их вовлеченность в проблемы производства приводят к желаемым сдвигам и изменениям в деловых процессах. Поэтому все аспекты цифровизации, на которых мы остановимся в этой статье, следует рассматривать через призму человеческого фактора [3].

Как правило, понятие «цифровизация» объединяет несколько предметных областей производственной деятельности из которых мы выделим следующие:

  1. Применение роботизированного оборудования, работающего под управлением программ без привлечения человека;
  2. Управлением технологической дисциплиной на основе диспетчеризации производственных процессов в режиме реального времени, за счет распределенного контроля электроснабжения, теплоснабжения, газоснабжения, водоснабжения) или подключения к интерфейсам управления;
  3. Контроль, учет и управление потреблением и производством энергоресурсов;
  4. Управление надежностью систем ресурсоснабжения (как правило, путём мониторинга соответствующего оборудования);
  5. Мониторинг безопасности помещений и щитовых панелей, в которых размещено оборудование технических систем ресурсоснабжения (электротехнические помещения, насосные станции, тепловые пункты, газораспределительные пункты (ГРП), электростанции собственного расхода, помещения для получения газов из воздуха и пр.);
  6. Автоматизированное управление освещением, отоплением, вентиляцией, кондиционированием;
  7. Планирование и автоматизированный контроль выполнения эксплуатационного обслуживания и ремонтов с использованием элементов идентификации оборудования.

В зависимости от профиля предприятия наибольший эффект дают те или иные элементы, собирающиеся в индивидуальный сценарий использования. При этом наиболее результативными являются: телеизмерения и контроль режимных параметров, телесигнализация и телеуправление коммутационной аппаратурой и запорно-регулирующей арматурой [4]. Установка современных датчиков, сбор, передача и визуализация результатов измерений и дискретных сигналов относятся к сфере информатизации деятельности оперативного персонала, затем осуществляется интеграция информации с деловыми процессами деятельности управленческого персонала. Под мониторингом безопасности понимается контроль несанкционированного доступа в помещения и сооружения, а также в ряде случаев – контроль подтопления, запаривания, влажности, наличия или отсутствия принудительной вентиляции, температуры и ряда других параметров внутренней и внешней среды.

Вследствие простоты использования и наличия на рынке широкого спектра устройств и решений обеспечивающих быструю реализацию проектов на базе SCADA, цифровизацией, в первую очередь, оснащается система энергоснабжения промышленного предприятия – цеховые и общезаводские электротехнические устройства.

Не вызывает сомнений, что к приоритетным объектам цифровизации, обладающим наибольшим потенциалом экономической эффективности, относятся электротехнические системы и комплексы промышленных предприятий с оборудованием, большая часть которого произведена 20 и более лет назад, и оснащенные системами диспетчерского управления первого или второго поколения, иначе говоря – «маломасштабными» автоматизированными системами управления технологическими процессами (АСУ ТП). Опишем вкратце типичные «электротехнические» проблемы таких предприятий.

На предприятиях в составе службы главного энергетика или главного электрика существует диспетчерская служба (ДС), круглосуточно контролирующая работу энергохозяйства. Однако в отсутствии современных систем диспетчерского управления дежурная смена сталкивается с целым рядом проблем.

На многих предприятиях диспетчерские пункты (ДП) или вообще отсутствуют или мнемонические щиты, на которые выводятся информация разрозненны и мало информативны – на них выводится информация только о положении коммутационных аппаратов основных присоединений без какой-либо дополнительной информации. Сообщения о перебоях электроснабжения остальных потребителей, в том числе внутрицеховых, поступают, как правило, по телефону от дежурных электриков соответствующих цехов. Сообщения разрозненны и не привязаны к производственной цепочке, что не позволяет синхронизировать режимы сложных производств, когда производство продукции в одном цехе связано с действиями в другом цехе.

После получения информации об аварийном событии дежурный электромонтёр ДС пешком или на служебном транспорте направляется на трансформаторную подстанцию (ТП), где произошло нарушение, и восстанавливает нормальную схему электроснабжения. Причины перебоев питания устанавливаются по визуальной индикации устройств защиты, которая даёт очень ограниченное количество информации.

Отсутствие автоматической привязки к единому времени всех устройств системы затрудняет расследование аварии – причин и последовательности срабатывания релейных защит и автоматики (РЗА), а также отключения коммутационных аппаратов. Дополнительные трудности службе эксплуатации придает тот факт, что разные распределительные устройства и ТП были построены в разное время с использованием оборудования разных производителей. Все эти обстоятельства приводят к длительным перерывам электроснабжения с недоотпуском продукции, а некачественные расследования аварий (неточности в определении их причин) повышают вероятность их возникновения в будущем.

Возникают также трудности со сбором информации о текущих режимах работы систем электроснабжения, которые, как правило, обусловлены следующими причинами:

  1. Данные о параметрах режима и положении коммутационных аппаратов собираются вручную путём обходов в каждую смену, после чего дежурный фиксирует показания щитовых приборов и счётчиков технического учёта электроэнергии в журнале, а потом на основании собранных данных принимает решение о необходимости изменения режимов работы и уставок РЗА.
  2. Устаревшая несовершенная конструкция мнемонического щита, в котором лампы сигнализации подключены кабелем напрямую к сухим контактам положения коммутационных аппаратов. Данное решение при всех преимуществах, заключающихся в простоте реализации, не является достаточно надёжным из-за длинных линий связи, выполненных контрольными кабелями, и большого числа промежуточных контактов. Вследствие этого щит практически в течении всего времени его эксплуатации находится в частично несправном состоянии. Кроме того, «старая» конструкция щита крайне затрудняет либо делает невозможным вывод на него дополнительной цифровой или аналоговой информации (напряжений, токов активной и реактивной мощностей по присоединениям). Отсутствие этой информации может приводить к выходу из строя оборудования и к невозможности работы производства в режимах, когда максимально используется загрузка производственных линий.

Решить вышеописанные «типовые», а также многие другие проблемы позволяет поэтапное внедрение системных решений [5] в отношении цифровизации производственных комплексов предприятия, начиная с цехового уровня, вплоть до уровня централизованного управления и планирования, которые дадут возможность осуществить цифровую трансформацию управленческой деятельности и создать на предприятии систему, объединяющую производство и персонал в единую управленческую экосистему.

При этом следует иметь в виду, что решения по цифровизации электроэнергетической (и любой другой) составляющей производства – это не цель, а лишь инструмент в достижении бизнес-целей повышения эффективности управления предприятием.

Не вызывает сомнений, что начинать нужно с оценки проблем, существующих на предприятии и мешающих ему развиваться, например таких как:

  • низкая надежность системы электроснабжения (теплоснабжения, газоснабжения и пр.) по различным причинам: ненадежное оборудование, ненадежная схема передачи и распределения, низкий уровень информатизации и телемеханизации, недостаточная подготовка персонала);
  • непрозрачность в распределении покупаемых энергоресурсов по технологическим переделам, производственным подразделениям (цехам), по видам выпускаемой продукции;
  • высокие потери энергоресурсов при их передаче и распределении (технические потери);
  • неэффективность потребления энергоресурсов планирования и использования тарифов;
  • низкая эффективность использования собственных объектов по производству электрической и (или) тепловой энергии;
  • замедленная реакция эксплуатационного персонала на аварии и длительное время их устранения;
  • высокая стоимость владения активами;
  • пониженный уровень безопасности: частый несанкционированный доступ в помещения, вандализм, влияние аварий в иных системах ресурсоснабжения (подтопление, запаривание, прорывы канализации, утечки газов и пр.);
  • некоторые специфические проблемы конкретного производства и отрасли в целом.

Зачастую производственные компании решают проблемы собственными силами, но эффективность и оперативность работы по данным направлениям связаны с системной работой, необходимостью взаимодействия между отделами и производствами на основе использования современных решений.

Типовыми ошибками на этапе целеполагания являются размывание целей в процессах реализации задач и сведение проекта к внедрению ПАК ради ПАК (системы ради системы). Так, объективная цель поиска неэффективных потребителей энергии на предприятии и внедрение мероприятий по улучшениям их технологий в течение работы над этой целью превращаются лишь в термины ПАК: АИИСКУЭ, АСКУЭ, АСТУЭ, учет, контроль [1].

При принятии решения в компании о выделении финансирования для тех или иных проектов постоянно возникает вопрос обоснования инвестиций в их реализацию (технико-экономического обоснования). И здесь необходимо чётко представлять, что никакая сторонняя организация-интегратор или консалтинговая организация не сможет выполнить такую оценку полноценно только своими силами, так как для этого требуются, во-первых, глубокие специальные знания о конкретном производстве в его историческом развитии, а, во-вторых, - релевантные данные, которые могут являться коммерческой тайной или требовать значительных усилий по их извлечению.

Так как производственные проблемы могут быть качественно сформулированы только на самом предприятии, постановка целей и оценка эффективности их достижения с помощью предлагаемых средств должны проводиться совместно организацией-интегратором и компанией – потребителем предлагаемых решений.

Кроме этого, цифровизация предприятия потребует значительного изменения производственных отношений внутри компании, для чего необходимо иметь полномочия по планированию, а в процессе внедрения - по реализации этих изменений.

Выбор корректных целей обусловливает и набор решаемых задач. В качестве примера приведем те из них, которые связаны с цифровой трансформацией предприятия связанных с необходимостью внедрением систем диспетчерского управления и учета энергоресурсов:

  • полноценная информатизация процессов ресурсораспределения, мониторинг оборудования и систем распределения ресурсов в реальном времени (диспетчеризация) позволят сократить время реакции на аварии и уменьшить простои производственных мощностей;
  • определение и анализ небалансов по каждому ресурсу покажет реальную картину его распределения по учетным единицам, выявит источники основных технических и нетехнических потерь;
  • расчет удельных показателей потребления укажет долю энергоресурсов в себестоимости продукции и выявит направления улучшений;
  • построение эталонной модели энергопотребления с оценкой факторов, влияющих на него, — это фундамент повышения эффективности работы предприятия, иногда на десятки процентов.

ГК «Энтелс» обладает большим положительным опытом внедрения систем комплексной цифровизации энергоснабжения промышленных и торговых предприятий, обеспечивающих высокую эффективность инвестиций в эти системы. Накопленный компанией опыт доказывает, что возврат инвестиций может достигаться в разных условиях за счет одного или нескольких преимуществ системного подхода. Как правило, наиболее эффективными являются следующие направления.

Информатизация и автоматизация оперативного управления нормальными режимами и иными процессами эксплуатации:

1.1. Снижение издержек на оплату электрической и тепловой энергии за счет автоматического контроля и корректного планирования пиковой нагрузки. Максимум прибыли достигается также за счет рационального использования энергоресурсов: снижения технических потерь электроэнергии, нерационального сжигания топлива, неэффективного использования электрической и тепловой энергии, воды и других ресурсов, выбора оптимального тарифа с учетом планирования и анализа предложений по тарифному меню.

1.2. Снижение травматизма и уменьшение ущерба от повреждения оборудования, возникающего в результате ошибок оперативного персонала, путем телеуправления коммутационными аппаратами, автоматизации формирования бланков переключений, блокировок, безопасного обслуживания объектов, планирования и выполнения ремонтов с идентификацией и контролем исполнения работ.

1.3. Снижение затрат на содержание персонала за счет внедрения технологий автоматизированного управления и учета, применения надежных средств мониторинга оборудования.

Автоматизация в управлении эксплуатацией оборудования позволяет снизить трудозатраты, что приводят к снижению численности необходимого обслуживающего персонала и экономии ФОТ на 4 - 8 %.

1.4. Снижение издержек на профилактический контроль и испытания первичного оборудования за счет перехода от периодических проверок к проверкам «по состоянию» путем автоматизации контроля ресурса оборудования по релевантным режимным параметрам.

1.5. Снижение капитальных затрат на кабельную продукцию (контрольные кабели) до 10 % за счет применения современных коммуникационных средств: волоконно-оптических линий связи (ВОЛС), беспроводной связи.

Информатизация аварийного управления:

  1. Снижение потерь продукции предприятия от повреждения оборудования за счет:
  • предупреждения аварийных ситуаций;
  • снижение потерь энергоресурсов с помощью онлайн контроля их использования при производстве продукции;
  • получения своевременной и полноценной информации, подаваемой и регистрируемой в удобной форме в режиме онлайн;
  • осуществления дистанционных с ДП и по месту использования (с системными подсказками для оператора) управляющих воздействий при локализации и (или) восстановлении энергоснабжения.
  1. Снижение затрат на ремонты оборудования за счет выявления предрасположенных к повышенной аварийности элементов сетей энергоснабжения с привлечением статического анализа ретроспективной информации. Автоматическое диагностирование режимов работы оборудования, отслеживание выработки ресурса и, соответственно, своевременность ремонтных работ ведут к увеличению срока службы оборудования, снижению аварийности и затрат на ремонтные работы до 8 - 12 %.

Управление энергосберегающими технологиями и автоматизация учета энергоресурсов:

3.1. Оптимизация затрат на приобретение энергоресурсов за счет использования оптимальных стратегий управления потреблением. Например, автоматизация учета электроэнергии приводит к тому, что заявляемая предприятием мощность и оплата за электроэнергию снижается на 4 - 6 %.

3.2. Выявление «невидимых» потерь и непроизводительных расходов за счет полноценного внешнего (коммерческого) и внутреннего (технического) учета и анализа расходования всех видов энергоресурсов: электроэнергии, воды, тепловой энергии, газа, мазута, воздуха и др.

3.3. Экономия при расчетах на энергоресурсы при использовании счетчиков и расходомеров с повышенным классом точности. Применение высокоточных счетчиков электроэнергии позволяет сэкономить 0,5 – 1,5 % средств при расчетах с энергосбытовыми организациями. Облегчается планирование проведения поверочных работ для снижения рисков начисления оплаты за ресурсы по повышенному тарифу.

Реализация в проектах внедрения вышеуказанных этапов требует проведения предварительного аудита цеховых и общеплощадочных систем ресурсоснабжения, оборудования, существующих измерительных систем и систем управления. Чрезвычайно важно в рамках аудита определить текущее состояние средств измерений, ИТ-инфраструктуры и бизнес-процессов, так как строить систему, реализующую решения по цифровизации, необходимо как фундамент для цифровой трансформации. Создать такой фундамент могут лишь опытные специалисты: технологи в предметной области, постановщики задач, специалисты системной инженерии совместно с технологами производства данной прикладной отрасли.

При выборе интегратора производственной компании стоит обратить внимание на разнообразие опыта решаемых задач и их внедрения, а также на наличие собственных разработок, так как интеграторы, обладающие разработанным программным обеспечением (ПО) и выпускающие аппаратные комплексы, смогут грамотно реализовать  специфические запросы в  ИТ-решениях для нужд заказчика. На данном этапе должны быть проработаны многие важные аспекты (состав измеряемых параметров и контролируемых объектов, качественные и количественные характеристики измерительной системы, состав и схема ИТ-инфраструктуры и т.п.). Как показывает российский и международный опыт, если эта работа будет проведена некачественно, то возможные эффекты от внедрения будут сведены к минимуму, или их просто не удастся получить.

Не менее важно правильно сформировать стратегические требования к системе и синхронизировать их с требованиями к текущему этапу. В современных реалиях следует применять цифровые многофункциональные приборы учета и ПО SCADA, которые не только закрывают текущие потребности заказчика, но и имеют потенциал для решения будущих задач. Часто случается, что производственные компании экономят на выборе оборудования и программного обеспечения, а в результате платят вдвое-втрое больше, когда через некоторое время им необходимо решать более широкий круг задач. В частности, такое случается, когда они начинали с коммерческого учета энергоресурсов, а запланировали впоследствии диспетчеризацию, мониторинг и энергоменеджмент в режиме онлайн.

Принимая во внимание исключительную важность человеческого фактора, данные цифровизации должны быть легко доступны максимальному количеству сотрудников компании, участвующих в соответствующих деловых процессах. Ведь многим знакома ситуация, когда данные или информацию можно посмотреть и выгрузить только в каком-то одном кабинете, на каком-то выделенном рабочем месте, и сделать это может только какой-то один специальный сотрудник. Кроме этого, необходимо очень внимательно относиться к набору, дискретности и актуальности данных. Информационный «мусор» и потоковые необработанные данные для конечных пользователей не позволяют достичь целей цифровизации, а только увеличивают нагрузку на персонал. Цифровизация требует изменения бизнес-процессов.

Системы учета и диспетчеризации энергоресурсов на предприятии не должны быть закрытыми и замкнутыми в себе. Необходимо выбирать ПО, которое легко интегрируется в цифровой ландшафт предприятия, трансформируется на всем жизненном цикле без привлечения программистов (АСУ ТП, системы диспетчерского технологического управления) и интегрируется с другими системами (MES, ERP, EAM). Подобный подход даст максимальный синергетический эффект от интеграции данных, в частности - возможность проводить оперативный анализ потребления в контексте текущей производственной деятельности, метеорологических и иных факторов. Тогда сотрудник, выполняющий прогноз потребления предприятия на сутки вперед и принимающий в процессе работы информацию от технологической службы предприятия о выводе из работы, например компрессорного оборудования, будет иметь возможность полноценного контроля выполнения такой заявки посредством использования реальных данных, а не телефонных переговоров и служебных записок. Интеграция систем обеспечит единый «источник истины» по всему предприятию и по всей компании, который позволит по мере необходимости формировать отчеты и прогнозы без привлечения значительных человеческих ресурсов и времени, а также предоставит возможность совместить их с дополнительными внутренними и внешними данными (тарифы, погода, сырье, склад и пр.).

Другим немаловажным фактором является оперативность в работе с данными и поддержка принятии решений. Заказчику необходимо выбирать инструменты, которые позволят получать отчетность и, соответственно, принимать решения, вводя корректирующие воздействия, не раз в месяц или в квартал, а «держать руку на пульсе» производственного процесса в любой необходимый ему момент времени.

Всем этим ключевым требованиям отвечают решения, заложенные в программный комплекс SCADA-ЭНТЕК, разработанный ГК «Энтелс» и предназначенный для комплексной автоматизации процессов управления энергоснабжением промышленного предприятия, сбора, хранения, обработки и анализа информации, необходимой для коммерческого и технического учета электроэнергии, воды тепла. SCADA-ЭНТЕК[4] позволяет решать максимально широкий круг необходимых заказчику задач, связанных с управлением ресурсами, безопасностью, технологией выпуска продукции, внешними условиями без привлечения разработчика силами ИТ-компании или персонала предприятия.

SCADA-ЭНТЕК с интегрированной средой EnLogic[5] включает набор программных модулей для создания систем в закрытом корпоративном секторе и по технологии SAAS.

Программная платформа EnLogic - отечественный продукт для встраивания в контроллеры (в том числе виртуальные), работающие в системах автоматизированного управления технологическими процессами АСУ ТП, телемеханики, учета энергоресурсов, энергомониторинга.

EnLogic применяется для разработки коммуникационных и специализированных контроллеров по сбору и консолидации цифровой информации, преобразованию протоколов и данных. Среда работает на платформах Windows 32/64 и Linux и может использоваться как в составе комплексных решений для SCADA, так и в качестве самостоятельной коммуникационной системы управления микропроцессорными контроллерами для создания законченных устройств: УСПД, контроллеров телемеханики, телеметрии, устройств локального управления.

Типовые применения EnLogic – сервер сбора данных на уровне электрической подстанции, ДС с различных источников цифровой информации (блоки РЗА, измерительные приборы, счетчики и пр.), в котором реализованы возможность промежуточной обработки информации (масштабировании, анализ апертур, контроль достоверности и пр.), централизованная передача данных на верхний уровень по нескольким каналам связи и различным протоколам телемеханики. В настоящее время система работает с оборудованием Cicso, Huawei, Овен, Инкотекс, Энергомера, Moxa, компьютеры Windows, Linux.

Для работы со сторонними системами в состав EnLogic входит OPC сервер - многопротокольный сервер по спецификации OPC DA. Он может быть сконфигурирован для получения и передачи данных от большого набора типов источников цифровой информации, в качестве которых могут выступать блоки РЗА, измерительные приборы, счетчики, модули ввода-вывода и др. Сервер имеет функции промежуточной обработки информации (масштабирование, суммирование, алгоритмы ФБД). Для реализации функций заказчика по управлению собственными ремонтными бригадами или внешними подрядчиками разработана мобильная платформа «Энергодиспетчер» для смартфонов и планшетов под управлением Android.

Планирование цифровизации производственного предприятия

Цифровизация предприятия – сложный процесс, требующий внимания владельца или управляющего предприятием. Важный этап – пилотное внедрение и разработка плана цифровой трансформации.

Управление предприятием (интерфейс директора)

Руководитель в режиме реального времени контролирует показатели эффективности работы предприятий через автоматическое рабочее место. Каждый показатель продуман и максимально информативен. Отображается не только фактические характеристики, но и результаты сравнения с эталонными (рис. 2).    

0Цифровое предприятие ГАЛТЕКС (Иваново)

На этапе пилотного внедрение осуществляются выбор и оценка возможности использования применяемых продуктов и решений, а также обучение персонала и помощь в формировании плана (концепции) развития предприятия. Результатом пилотного внедрения является развертывание на предприятии основы системы и организация структуры информационной системы для ее последующего наполнения.

План развития цифровизации должен включать в себя: создание новых деловых и организационных процессов, корректирующих внедрение и модернизацию основных технологий, включение в производственные цепочки системы, корректировку действий персонала, мероприятия по интеграцию в производственную экосистему.

Цифровизация «Галтекс»

Цифровизация «Галтекс» - крупного производителя швейных и текстильных изделий на территории Ивановской области (рис. 1) и интеграция в экосистему отечественного и международного рынка текстильной продукции связана с необходимостью создания новых производственных цепочек, обеспечивающих формирование надежного и гибкого производства и создания потребительских ценностей.

Структура системы

Цифровизация «Галтекс» на базе цифровой платформы ЭНТЕК строится по модульному принципу и объединяет реализацию всех необходимых задач управления производственной инфраструктурой предприятия.

Управление предприятием (интерфейс директора)

Руководитель в режиме реального времени контролирует показатели эффективности работы предприятий через автоматическое рабочее место. Каждый показатель продуман и максимально информативен. Отображается не только фактические характеристики, но и результаты сравнения с эталонными (рис. 2).    

В случае необходимости директор может через модуль «Ремонты и ТО» сформировать задачу исполнителю. Сценарии задания касаются работы всего предприятия, а их выполнение привязывается к электронным меткам, что позволяет фиксировать не только сам факт выполнения, но и сроки.  

Управление энергоснабжением (интерфейс энергетика)

Интерфейсы энергетика предприятий «Галтекс» представлены на рис. 3 и 4.

 

 

Расчеты за ресурсы

Встроенный советчик тарифных планов в режиме реального времени производит расчеты потребления и предоставляет показатели применяемых и рекомендуемых тарифных планов.

Подсистема мониторинга энергоресурсов позволяет не только получать данные телеметрии для технологических задач управления производством, но и автоматизировать расчеты за энергоресурсы, а также контролировать оплату за электроэнергию, формировать отчеты автоматизированным способом, осуществлять обмен данными со сбытовыми

компаниями в необходимых форматах электронного документооборота.

 

Эталонные показатели (интерфейс финансового директора)

Основные ресурсы, используемые предприятием, это – электроэнергия, вода, газ, тепло. Внедрение цифровизации позволит более точно производить расчеты себестоимости при производстве продукции с учетом планируемого объема. Планирование энергопотребления осуществляется в удобном для технологов виде (рис. 5). Сотруднику не требуется знать профили потребляемой мощности. Все графики возможной загрузки описаны в модели потребления. При указании объема производства на сутки вперед формируется профиль ресурсов для производственных линий с разделением на составляющие ресурсов.

Организация мониторинга фактического потребления со сравнением с эталонной моделью позволяет выявлять отклонения от эталонных расходов на каждом участке производства. Это даёт возможность экономить до 15 % затрат на энергоресурсы в себестоимости продукции и формировать плановую себестоимость продукции с контролем соответствия плановых затрат фактическим в режиме реального времени, учитывая время года, освещенность, уличную температуру и другие факторы, влияющие на затраты (рис. 6).

Управление инцидентами (интерфейс руководителя службы эксплуатации)

Подсистема «Энергодиспетчер» обеспечивает удаленное управление планами работ и заданиями. Специалисты перед выполнением работ получают на планшет или смартфон необходимую информацию для их проведения (рис. 7). Автоматическая идентификация оборудования по RFID-меткам и NFC-меткам упрощает идентификацию объектов при выполнении работ ремонтным и оперативным персоналом (обходчиками).

 Приложение подсказывает, какие работы необходимо выполнить, какие контролируемые параметры проверить. При этом приложение отслеживает, чтобы все пункты задания были выполнены. Ввод результатов измерений, испытаний и осмотров происходит непосредственно на месте проведения работ. После завершения работы над заданием данные автоматически передаются в платформу или общую базу данных ТОиР.

При пользовании приложением в процессе выполнения работ вместе с заданиями передаются инструкции и документация для их выполнения. Через приложение можно также осуществлять фотофиксацию оборудования, формировать заявки для внешних экспертов с целью оценки состояния сложного оборудования.

Приложение обеспечивает автоматическую фиксацию времени исполнения заданий и возможность использования статистики для планирования и нормирования работ.

Подключение к платформе оборудования и объектов инфраструктуры

Технические решения по подключению системы к объектам инфраструктуры предприятия позволяют объединить задачи диспетчеризации, учета ресурсов и управления затратами. ПАК состоит из контроллеров ЭНТЕК, приборов учета ресурсов, датчиков и программного обеспечения на базе SCADA-ЭНТЕК.

Подключение объектов управления

Шкафы системы сбора и передачи информации (ССПИ) ЭНТЕК, размещенные на объектах энергораспределения предприятия (рис. 8), обеспечивают:

  • сбор и передачу телеметрической информации с приборов учета электроэнергии;
  • охранную сигнализацию и фото- или видеофиксацию в помещениях (рис. 9).

 

К контроллеру подключаются периферийные датчики расходов, давлений, влажности и т. д. В отличие от обычного сетевого шлюза контроллер позволяет реализовать на распределенном объекте взаимодействие с периферийными устройствами по различным протоколами и с необходимой скоростью связи.

Цифровая трансформация Галтекс

Благодаря встроенным в цифровую платформу ЭНТЕК большим возможностям по развитию предприятие на базе задела созданного в рамках пилота сможет сформировать план по цифровой трансформации и реализовывать мероприятия постепенно меняя производство в рамках перехода к Индустрии 4.0.

ВЫВОДЫ:

  1. Технические решения для реализации процессов цифровизации промышленных предприятий позволяют эффективно управлять энергетическими системами и комплексами в составе энергохозяйства, способствуя развитию широкого спектра новых технологий в области развития планирования и управления производством.
  2. Главной предпосылкой успешности цифровой трансформации на промышленных предприятиях является человеческий фактор и общее понимание целей этой трансформации.
  3. При цифровизации предприятий с высоким энергопотреблением наиболее действенными функциями является диспетчеризация: телеизмерения режимных параметров, учет ресурсов в режиме реального времени, телесигнализация и телеуправление коммутационной аппаратурой и запорно-регулирующей арматурой.
  4. Установка современных датчиков, сбор, передача и визуализация результатов измерений и дискретных сигналов относятся к сфере информатизации деятельности оперативного персонала, а обработка данных для применения в деловых процессах – к сфере информатизации деятельности управленческого персонала.
  5. Решения по цифровизации электроэнергетической составляющей производства – это не цель, а инструмент в достижении бизнес-целей повышения эффективности (управление производством) и снижении затрат при производстве продукции.
  6. При принятии решения в компании о выделении финансирования для тех или иных проектов необходимо проводить оценку связанности в общую систему цифровой трансформации и решить задачи с учетом комплексного развития предприятия, обоснование инвестиций в их реализацию (технико-экономического обоснования) с учетом изменения бизнес-процессов всего предприятия.
  7. Так как производственные проблемы могут быть качественно сформулированы только на самом предприятии, постановка целей и оценка эффективности их достижения с помощью предлагаемых средств должны проводиться совместно организацией-интегратором и компанией – потребителем предлагаемых решений.
  8. Российский и международный опыт показывает, что возврат инвестиций может достигаться в разных компаниях за счет одного или нескольких преимуществ системного подхода. Как правило, наиболее эффективными являются следующие направления:
  • информатизация и автоматизация оперативного управления нормальными режимами и иными процессами производства продукции и эксплуатации оборудования;
  • формирование эталонной модели работы предприятия с контролем отклонения от нее в режиме реального времени;
  • информатизация аварийного управления с учет отклонения от эталонной модели;
  • управление энергосберегающими технологиями и автоматизация учета энергоресурсов должны входить в эталонную модель.
  1. При выборе интегратора и продуктов для интеграции производственной компании надо обратить внимание на разнообразие опыта решаемых задач и их внедрения, а также на наличие собственных разработок в области ПО и аппаратуры сбора, обработки и передачи информации.
  2. Системы учета и диспетчеризации энергоресурсов на предприятии не должны быть закрытыми: необходимо выбирать ПО, которое легко интегрируется в цифровой ландшафт предприятия, должна быть возможность модернизации и развития продуктов как собственными силами, так и с привлечением других подрядчиков.
  3. Всем ключевым требованиям цифровизации промышленного предприятия отвечают решения, заложенные в цифровой платформе ЭНТЕК, разработанный компанией ООО «Энтелс» и предназначенный для цифровой трансформации промышленных предприятий - сбора, хранения, обработки и анализа информации, необходимой для коммерческого и технического учета необходимого заказчику спектра энергоресурсов.

 

 

Корзина
Ваша корзина пуста
Нажмите Enter для поиска или ESC чтобы выйти

Вход / Регистрация

Регистрация позволит вам сохранять список избранного, отслеживать состояние заказов, а также даст доступ к закрытым скидкам.